下面主要给大家介绍铝合金锥形筒锻件的模锻工艺研究的过程，以及原工艺的弊端分析的特点。
在过去,锥形筒铝合金锻件一直用自由锻工艺来生产,即在水压机上进行镦粗-拔长-镦粗-拔长,然后进行机械加工到符合供货条件。采用自由锻工艺生产此种锻件,机械加工量很大,金属浪费严重,消耗大量的人力。同时,由于需要大量的机加工,使生产率不能提高。因此,力求摸索一套既能减少金属消耗,又能提高生产率的生产工艺。采用模锻工艺生产此种产品可以减少金属的机械加工量,节约大量金属,同时减少生产时间,提高生产效率,工人的劳动强度也大大减少。
1、 原生产工艺
筒锻件以前一直采用自由锻造+机械加工的生产方式,生产工艺为:
(1)备料:Υ350 mm×900 mm 毛料。
(2)锻造:在平砧上进行三次锻造,锻至Υ490+ 10mm× 4200+10 mm,保证端头的直径。
(3)加热后锻造:用拔长模拔
(4)切料:切两端头,先切小端头,切尽缩孔。
2、 原工艺的弊端分析
(1)生产效率低
原工艺要经过多次锻打、拔长,还需要锯切、车削工序相配合,从锻造到机械加工成最终成品的生产周期长。
(2)成品率低
原工艺要经过大量的切削加工,铝屑成为废料。由图 1 的最终产品尺寸可计算出成品实体部分的体积 V实=π460×(1012+232. 52+101× 232. 5)/3-π 340×(722+ 1752+ 72× 175)/3= 25029304. 29 mm 3;V实/[π460(1012+232. 52+ 101 × 232. 5)/3]= 59%,可见实体部分的体积超过总体积的 1/2。
计算成品率:成品质量/毛料质量= 25029304×2. 73/(π350 2× 900/4 )× 2. 73 ≈29%。
(3)机械加工难度大
产品外形是锥形面,机械加工时需先做工艺台,费时费力,如果外委加工,则要支付大量的机加工费用(一件约需 500 元),使得生产成本高。
基于上述原工艺的弊端,采用模压工艺生产铝合金锥形筒锻件。
综上所述,可以看出采用模锻工艺生产铝合金锥形筒锻件,不仅成品率大大提高,而且产品具有良好的力学性能,生产周期也缩短了很多,经济效益大幅度提高。因此,本文所确定的模锻工艺是切实可行的。
