一、液压缸试运行：
各工位液压缸锻件就位，连接好被试液压缸，球阀打开，启动油泵，检查各关键部位情况，操作电液换向阀换向，液压缸即启动预运行。
二、液压缸启动压力：
预将压力表连接至被测工作腔，人工目测数显电子压力表，操作电液换向阀换向后，缓慢调整溢流阀的控制手柄，直至液压缸开始启动，这时再观测记录压力表上的压力值。运行2-3个循环进行排气，循环次数可调节，主要是观查油缸是否有长行程爬行、严重抖动、短行程液压缸平行运行时是否有卡死等不正常的状态。
三、液压缸耐压试验：
耐压试验也包括静态保压试验，被测试液压缸到达行程终点后，中高压自动切换，超高压泵自动继续向工作腔加压，通过预先调整好后的溢流阀平稳而有效的进行供油，此时保持电液换阀换向后的位置，让高压柱塞泵持续加压1-2min（压力是工作压的1.25或1.5倍）。
四、液压缸泄漏试验：
1、外泄漏：在进行一、二、三项试验的过程中，检查液压缸外部各焊接点处、活塞杆与导向套、导向套与缸套、缸体上的接头和法兰连接等各密封处是否存在泄漏或渗漏。
2、内泄漏：试验方法着重第三项（耐压试验中的保压试验）：必须与耐压试验结合进行，即在持续加压停止后，高压系统卸荷，液压油也直接回油箱，液控单向阀自动锁死油路，液压缸油腔保持压力，在确认试验台系统油路无泄漏或确认系统自然的泄漏值的情况下，查看单位时间内的压力降来间接反馈，产品是否合格要根据现场实际情况而制定标准。
五、液压缸缓冲试验：
液压缸行至两端位时观察缓冲效果，调节油缸缓冲节流杆，观看缓冲速度变化情况，人工监听活塞与缸体端盖的撞击声，分析产品是否需要调整理以至合格。
六、液压行程检测试验：
液压缸在试验台上进行上述试验过程中，在静态保压期间，可人工或机械式测出活塞杆有效的伸出长度（最长和最短），这时记录下结果和原设计数据比对，得出液压缸行程是否合付规定，同时也可计算出液压缸的行程在一定流量下的速度，单位时间内最大精度可达1mm/每秒。
七、液压缸试验结束后排油工作：
1）液压缸测试完成后，合格产品依次记录数据，不合格产品人工进行比对各个环节的测试结果，做出必要的处理，修正数据或重新测试。
2）液压缸在试验结束后无论是否合格，都要进行缸内排油和复位工作。在确认液压缸内腔泄压后无高压力的情况下，人工转换液压缸排油控制按钮，这时不管被试验液压缸的活塞杆处在什么位置，都会将其来回无负载动作几次。待确认缸体内的液压油基本排净后，将活塞杆缩至最短尺寸，结束此液压缸试验。
